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연구개발

CAE

개발 단계의 최적화를 위한 system cae에 대한 설명 메뉴입니다.
도전과 혁신의 코프라
21C 초일류기업을 향해 힘차게 전진합니다.

CAE는 제품의 제작 과정에 있어 각 분야(설계, 금형 제작 등)에 적용되어 개발 과정에서 발생될 수 있는 오류를 최소화하는데 목적이 있다.

CAE를 적용함으로써 전체적인 개발 시간을 절약할 수 있고 비용적인 부분도 대폭 감소시킬 수 있다. 즉, 개발 단계의 최적화를 위한 System이라 할 수 있다.

  • 전형적인 개발 단계

    • 제품설계
    • 금형제작
    • 시제품제작
    • 설계변경(NG발생시 금형제작부터)
    • 양산품제작
  • CAE를 이용한 개발 단계

    • 제품설계
    • (구조 및 사출 해석)
    • 금형제작
    • 시제품제작
    • 양산품제작
  • 구조 해석

    1. 정적해석 1. 정적해석(Static Analysis)

      구조해석의 가장 기본적인 해석으로 제품설계 단계에서 설계자가 예상한 제품의 구조적인 역할이 외력에 의해 안전한지의 여부를 선형 혹은 비선형 방식으로 검증 단계를 거쳐 안정성 여부를 확인 할 수 있는 해석이다.

    2. 진동해석 2. 진동해석(Modal & Harmonic Analysis)

      제품이 가지고 있는 고유의 진동수를 확인하고 외력에 의한 공진 지점과 그로 인해 발생되는 제품의 응력 등을 확인할 수 있는 해석이다.

    3. 과도해석 3. 과도해석(Transient Analysis)

      제품에 순간적으로 가해지는 외력에 의해 발생되는 응력과 변형량을 원하는 Sub step으로 나누어 정밀하게 확인이 가능한 해석이다.

  • 사출 유동 해석

    1. 충진,보압해석 1. 충진 & 보압 해석(Flow & Packing Analysis)

      제품 설계 후 최적의 Gate 선정 및 전반적인 Flow Pattern을 확인 할 수 있는 해석으로 특히 Gate 선정에 있어 매우 중요한 정보를 확인 할 수 있다.

    2. 냉각해석 2. 냉각해석(Cooling Analysis)

      금형의 Cooling line을 미리 Design 하여 특정부위의 온도 변화를 예측 및 조절 함으로써 최적의 생산 제품을 제작 가능하게 한다.

    3. 변형해석 3. 변형해석(Warpage Analysis)

      사출 후 발생되는 변형을 미리 예측하여 제작 금형에 발생되는 변형을 직접 반영 함으로써 전체적인 개발 기간 단축과 최적의 제품 생산에 기여를 한다

  • 3D Printer

      Specification

    • 1조형방식
      MJP(MultiJet Printing)
      3개의 재료를 동시에 성형
    • 2조형크기
      533 x 381 x 300mm
    • 3장비크기
      2032 x 1219 x 1981mm
    • 4지원가능 수지
      ABS-like, PC-like, Rubber-like
    • 5Resolution
      HD Mode : 0.03mm
      UHD Mode : 0.027mm
    3d프린터 예시1_사진기3d프린터 예시23d프린터 예시3